Il 10 marzo 2006, in una giornata dal clima molto più che variabile, funivie.org ha pacificamente invaso lo stabilimento di uno dei più grandi costruttori mondiali di impianti a fune: lo stabilimento Leitner di Vipiteno. Dopo una breve ma calorosa e professionale accoglienza da parte del signor Arnold Rieder, del reparto Servizio Assistenza Clienti Leitner, lo staff di funivie.org ed un folto gruppo di utenti del sito è stato accompagnato in una visita guidata al primo dei due stabilimenti che compongono il sito produttivo.

Subito dopo l’ingresso nell’officina, l’acre odore delle saldature ed il forte rumore delle lavorazioni del ferro ci hanno fatto capire una cosa: Leitner gli impianti se li produce da sola. Il capo officina Helmut Gschliesser ci fa da cicerone e con estrema chiarezza, segno di elevata capacità professionale, ci illustra l’intero ciclo di produzione degli agganciamenti automatici. Vipiteno infatti costituisce solo una parte dell’universo di Leitner Group pertanto, a dispetto del nostro nome, niente funivie ma solo agganciamenti mentre il resto degli impianti viene realizzato in altri siti produttivi.

Come dicevamo Leitner gli impianti se li produce da sola; il grado di internalizzazione è infatti davvero elevato, come dimostrano le fasi produttive. Tutto inizia con la materia prima, il ferro, che viene scaricato dai camion, sottoposto a verifiche qualitative che a questo livello sono certificate direttamente dai fornitori, e preparato per la produzione. Attraverso speciali macchinari si procede con il taglio e la piegatura ed in un successivo passaggio viene sabbiato per eliminare qualsiasi impurità che possa compromettere le successive lavorazioni, in particolare la saldatura. Essa viene svolta in larga misura a mano da esperti professionisti mentre su alcune componenti di grandi dimensioni delle stazioni si procede con una saldatrice robotizzata che ha permesso di ridurre notevolmente i tempi e quindi i costi di produzione.

Grazie a questo potente e moderno macchinario oggi Leitner riesce a produrre in poco tempo pezzi che richiedevano parecchie ore di lavoro manuale, come ad esempio le pulegge piuttosto che i supporti delle stazioni. Da questo ciclo escono prodotti finiti come le travi delle stazioni, le pulegge, le testate dei sostegni di linea e le sospensioni dei veicoli, siano essi seggiole o cabine. La grande attenzione all’economia aziendale posta in fase di ricerca e sviluppo ha permesso di progettare stazioni con componenti altamente standardizzati consentendo la realizzazione di più impianti con gli stessi elementi. In questo modo si sono uniformate le stazioni degli agganciamenti automatici dalle SA4 alle CA10, che variano solo per il numero di elementi di cui sono composte, ottenendo indubbi vantaggi sia sulla velocità di produzione che sulle economie di scala ma soprattutto sulla capacità di far fronte a qualsiasi richiesta da parte della clientela.

A conclusione del ciclo produttivo delle stazioni si ha il pre-assemblaggio; vengono montati tutti gli elementi e installati tutti i dispositivi elettromeccanici delle travi e del girostazione nonché i cablaggi. A questo punto le stazioni finite possono essere smontate e caricate sui camion per essere portate sui cantieri.